By Haze - 23 sty 2016, 16:15
Posty: 2106
Rejestracja: 03 lut 2013, 16:18
Posty: 2106
Rejestracja: 03 lut 2013, 16:18
- 23 sty 2016, 16:15
#1570260
Długo zastanawiałem się czy w ogóle pokazywać rezultaty tej pracy... Głównie dlatego, że z mojego punktu widzenia są one nie do przyjęcia, no i trochę też dlatego że obnażają moje braki umiejętności blacharsko-lakierniczych 
.
No ale na pewno stanowią zbiór jakichś tam doświadczeń w temacie i kiedy na wczorajszym spocie usłyszałem jakie wyobrażenia krążą o druku 3D postanowiłem odtajnić moje akta
.
Opiszę więc krok po kroku projekt, który miał na celu zrobienie zgrabnego moda przy wykorzystaniu druku 3D, a który skończył się niestety fiaskiem.
1. Zaczęło się od tego, że uzyskałem możliwość skorzystania z drukarki 3D. Nie jakiegoś tam chińskiego składaka za tysiąc złotych, tylko solidniejszej maszyny, która kilka miesięcy temu kosztowała około 12000 zł. No więc byłem pełen nadziei. Odkopałem w szufladzie scalaka DNA20 i do dzieła!
2. Najpierw pomierzyłem kosz na batkę, scalaka, gniazdo 510 i wyszło mi, że powinienem się zmieścić w pudełku 100x35x35mm, nieźle... I już wziąłem się za projektowanie 3D, ale coś mi nie pasowało... Więc stwierdziłem, że zanim zacznę zabawę z softem 3D zrobię stary, dobry model kartonowy:
No i całe szczęście bo okazało się, że chcąc skorzystać z pokładowego przycisku FIRE (taki miałem pierwotny zamiar), i zmieścić go razem z wyświetlaczem na tej jednej ściance 100mm (nie wyginając taśmy) musiałbym go usytuować straszliwie nieergonomicznie - środek około 15mm od górnej krawędzi, zdecydowanie za wysoko... Czyli wyszło na to, że jeśli chcemy mieć takiego malucha to cudów nie ma: wyświetlacz musi powędrować na spód (bo oddzielnego przycisku fire też nie ma jak zmieścić w takim układzie). Zresztą chodziło mi to po głowie od czasu jak zobaczyłem Sharka. Oczywiście takie rozwiązanie powoduje, że FIRE trzeba będzie zrobić na osobnym przycisku.
3. No to teraz przyszedł czas złożyć model i sprawdzić jak to wygląda:
Tutaj powtórnie okazało się, że jeśli nie myślisz wektorami to warto najpierw zrobić model bo wyszło kilka rzeczy:
* przede wszystkim pierwotnie przewidziany przycisk jest za długi - mimo całkiem sporej szerokości obudowy "wchodzi" na 2mm w koszyk bateryjki,
* wyświetlacz IDEALNIE zmieści się na spodzie,
* szerokość 35mm jest niezbędna, ale grubość już niekoniecznie, więc odchudziłem grubość moda do 30mm,
Tak że w efekcie musiałem wyszukać jak najkrótszy przycisk:
Generalnie to dopiero "w pudełku" wychodzą najważniejsze rzeczy - można sobie projektować teoretycznie ale dopiero pudełko zweryfikuje nasze potencjalne braki wyobraźni przestrzennej
4. No i teraz w miarę spokojnie można wziąć się za projekt 3D. Bardzo dobrze sprawdza się tutaj darmowy SketchUp od Googla bo mimo że było to moje PIERWSZE spotkanie z projektowaniem 3D to załatwiłem to w jakieś 15 godzin (z tego jakieś 5 na oglądanie różnych tutoriali, typu "jak zrobić zaokrąglone rogi w SketchUp-ie?"). Oczywiście żeby nie było za łatwo to większość drukarek 3D operuje na plikach *.STL (np. z Inventora), na szczęście jest plug-in do SketchUp-a , który bardzo sprawnie załatwia konwersję. Tak więc po tych -nastu godzinach zabawy uzyskałem projekt:
(proszę się nie dziwić tym dziwnym konstrukcjom w środkowej części boxa bo projektanci dna20 NIE PRZEWIDZIELI otworów montażowych na płytce i w sumie to nie wiadomo jak porządnie osadzić to ustrojstwo).
I od razu wskazuję błędy konstrukcyjne - wydruk obiektów zaznaczonych czerwonymi kółkami to loteria ponieważ z punktu widzenia procesu kładzenia warstwy po warstwie wiszą one w powietrzu. Tak że drukarka spróbuje je wydrukować ale co z tego wyjdzie do końca nie wiadomo.
5. No to lecimy na drukarkę:
I już po 3 godzinach możemy entuzjastycznie krzyknąć:
Ku^&%^&*#*^#,o żesz ty ^$%%^$$& &$%^$&^7& mać - CO TO MA BYĆ??
Gdyby ktoś podejrzewał, że coś zostało skopane przy wydruku to informuję, że pokazuję trzeci wydruk z kolei, a facet który mi to drukował (siedzący w branży od 2-3 lat) stwierdził "no co? Jak na drukarkę poniżej 20 tys. EUR to całkiem nieźle."
A ja w tym momencie już wiedziałem, że raczej nic z tego nie będzie...
Ale OK, spójrzmy dokładniej:
Tutaj widać, że jeden ze wsporników do podtrzymania klapki nie utrzymał się po wydruku.
Po pierwszym szoku można jednak stwierdzić, że nie jest tak zupełnie tragicznie. Wnętrze i otwory są wykonane dość precyzyjnie, największy problem to "pofałdowana" tekstura wydruku. I tu zaczyna wychodzić brak umiejętności. Mistrz Yarofe pewnie potrafiłby przemienić ten wydruk w swoje kolejne dzieło sztuki, ja niestety nie.
6. Zacząłem od papieru ściernego, ale materiał użyty do wydruku (PLA) jest na tyle twardy, że można się zaszlifować na śmierć. No to co? Oczywiście szpachla:
Pewnie gdyby pobawił się tym fachowiec wyszłoby ładniej, ja uznałem że to musi wystarczyć:
7. No to malowanko. Dość dużo obiecywałem sobie po "gumie w sprayu":
której używa się np. do pokrywania felg samochodowych, albo nawet całych karoserii. Założyłem, że skoro jest to niby guma to warstwa powinna być całkiem przyjemna w dotyku, może wyjdzie coś w stylu powłoki na Sharku? Taaaa... No cóż, wyszło tak:
Widać, że mimo położenia PIĘCIU warstw farby absolutnie nie zostały zamaskowane różne niedoskonałości szpachlowania. Poza tym faktura tej gumy wcale nie jest przyjemna w dotyku, jest jakaś taka ... oślizła.
Jeszcze środek:
I to by było na tyle - pudełko ląduje na dnie szuflady...
Na koniec chciałbym dodać żeby nie traktować tego wątku jako krytyki idei druku przestrzennego. Jest to rzecz GENIALNA, ale głównie do prototypowania. Jeśli natomiast myślimy o drukowaniu wyrobów końcowych to trzeba dorwać się do naprawdę dobrej maszyny.
No i proszę się nie śmiać za bardzo
.No ale na pewno stanowią zbiór jakichś tam doświadczeń w temacie i kiedy na wczorajszym spocie usłyszałem jakie wyobrażenia krążą o druku 3D postanowiłem odtajnić moje akta
.Opiszę więc krok po kroku projekt, który miał na celu zrobienie zgrabnego moda przy wykorzystaniu druku 3D, a który skończył się niestety fiaskiem.
1. Zaczęło się od tego, że uzyskałem możliwość skorzystania z drukarki 3D. Nie jakiegoś tam chińskiego składaka za tysiąc złotych, tylko solidniejszej maszyny, która kilka miesięcy temu kosztowała około 12000 zł. No więc byłem pełen nadziei. Odkopałem w szufladzie scalaka DNA20 i do dzieła!
2. Najpierw pomierzyłem kosz na batkę, scalaka, gniazdo 510 i wyszło mi, że powinienem się zmieścić w pudełku 100x35x35mm, nieźle... I już wziąłem się za projektowanie 3D, ale coś mi nie pasowało... Więc stwierdziłem, że zanim zacznę zabawę z softem 3D zrobię stary, dobry model kartonowy:
No i całe szczęście bo okazało się, że chcąc skorzystać z pokładowego przycisku FIRE (taki miałem pierwotny zamiar), i zmieścić go razem z wyświetlaczem na tej jednej ściance 100mm (nie wyginając taśmy) musiałbym go usytuować straszliwie nieergonomicznie - środek około 15mm od górnej krawędzi, zdecydowanie za wysoko... Czyli wyszło na to, że jeśli chcemy mieć takiego malucha to cudów nie ma: wyświetlacz musi powędrować na spód (bo oddzielnego przycisku fire też nie ma jak zmieścić w takim układzie). Zresztą chodziło mi to po głowie od czasu jak zobaczyłem Sharka. Oczywiście takie rozwiązanie powoduje, że FIRE trzeba będzie zrobić na osobnym przycisku.
3. No to teraz przyszedł czas złożyć model i sprawdzić jak to wygląda:
Tutaj powtórnie okazało się, że jeśli nie myślisz wektorami to warto najpierw zrobić model bo wyszło kilka rzeczy:
* przede wszystkim pierwotnie przewidziany przycisk jest za długi - mimo całkiem sporej szerokości obudowy "wchodzi" na 2mm w koszyk bateryjki,
* wyświetlacz IDEALNIE zmieści się na spodzie,
* szerokość 35mm jest niezbędna, ale grubość już niekoniecznie, więc odchudziłem grubość moda do 30mm,
Tak że w efekcie musiałem wyszukać jak najkrótszy przycisk:
Generalnie to dopiero "w pudełku" wychodzą najważniejsze rzeczy - można sobie projektować teoretycznie ale dopiero pudełko zweryfikuje nasze potencjalne braki wyobraźni przestrzennej
4. No i teraz w miarę spokojnie można wziąć się za projekt 3D. Bardzo dobrze sprawdza się tutaj darmowy SketchUp od Googla bo mimo że było to moje PIERWSZE spotkanie z projektowaniem 3D to załatwiłem to w jakieś 15 godzin (z tego jakieś 5 na oglądanie różnych tutoriali, typu "jak zrobić zaokrąglone rogi w SketchUp-ie?"). Oczywiście żeby nie było za łatwo to większość drukarek 3D operuje na plikach *.STL (np. z Inventora), na szczęście jest plug-in do SketchUp-a , który bardzo sprawnie załatwia konwersję. Tak więc po tych -nastu godzinach zabawy uzyskałem projekt:
(proszę się nie dziwić tym dziwnym konstrukcjom w środkowej części boxa bo projektanci dna20 NIE PRZEWIDZIELI otworów montażowych na płytce i w sumie to nie wiadomo jak porządnie osadzić to ustrojstwo).
I od razu wskazuję błędy konstrukcyjne - wydruk obiektów zaznaczonych czerwonymi kółkami to loteria ponieważ z punktu widzenia procesu kładzenia warstwy po warstwie wiszą one w powietrzu. Tak że drukarka spróbuje je wydrukować ale co z tego wyjdzie do końca nie wiadomo.
5. No to lecimy na drukarkę:
I już po 3 godzinach możemy entuzjastycznie krzyknąć:
Ku^&%^&*#*^#,o żesz ty ^$%%^$$& &$%^$&^7& mać - CO TO MA BYĆ??
Gdyby ktoś podejrzewał, że coś zostało skopane przy wydruku to informuję, że pokazuję trzeci wydruk z kolei, a facet który mi to drukował (siedzący w branży od 2-3 lat) stwierdził "no co? Jak na drukarkę poniżej 20 tys. EUR to całkiem nieźle."
A ja w tym momencie już wiedziałem, że raczej nic z tego nie będzie...
Ale OK, spójrzmy dokładniej:
Tutaj widać, że jeden ze wsporników do podtrzymania klapki nie utrzymał się po wydruku.
Po pierwszym szoku można jednak stwierdzić, że nie jest tak zupełnie tragicznie. Wnętrze i otwory są wykonane dość precyzyjnie, największy problem to "pofałdowana" tekstura wydruku. I tu zaczyna wychodzić brak umiejętności. Mistrz Yarofe pewnie potrafiłby przemienić ten wydruk w swoje kolejne dzieło sztuki, ja niestety nie.
6. Zacząłem od papieru ściernego, ale materiał użyty do wydruku (PLA) jest na tyle twardy, że można się zaszlifować na śmierć. No to co? Oczywiście szpachla:
Pewnie gdyby pobawił się tym fachowiec wyszłoby ładniej, ja uznałem że to musi wystarczyć:
7. No to malowanko. Dość dużo obiecywałem sobie po "gumie w sprayu":
której używa się np. do pokrywania felg samochodowych, albo nawet całych karoserii. Założyłem, że skoro jest to niby guma to warstwa powinna być całkiem przyjemna w dotyku, może wyjdzie coś w stylu powłoki na Sharku? Taaaa... No cóż, wyszło tak:
Widać, że mimo położenia PIĘCIU warstw farby absolutnie nie zostały zamaskowane różne niedoskonałości szpachlowania. Poza tym faktura tej gumy wcale nie jest przyjemna w dotyku, jest jakaś taka ... oślizła.
Jeszcze środek:
I to by było na tyle - pudełko ląduje na dnie szuflady...
Na koniec chciałbym dodać żeby nie traktować tego wątku jako krytyki idei druku przestrzennego. Jest to rzecz GENIALNA, ale głównie do prototypowania. Jeśli natomiast myślimy o drukowaniu wyrobów końcowych to trzeba dorwać się do naprawdę dobrej maszyny.
No i proszę się nie śmiać za bardzo
.
, z czego nie omieszkałem skorzystać 
